Más sobre tornillos. Tengo una pregunta que no me deja dormir por las noches (-:

Hace unos cuantos días andaba a vueltas con un tornillo que había perdido, con la norma ISO 3506-1 y la distinta nomenclatura que nos podemos encontrar en los tornillos respecto al tipo de acero, composición, resistencia, límite de elasticidad, etc. Al final, en toda la cadena, el elemento de menor nivel de seguridad supone el punto más crítico (cuerdas, mosquetones, placas, tornillos, spits, químicos, parabolts, …). Los tornillos son un elemento más en algunas de nuestras instalaciones, habituales en espeleo, aunque tb. ….

Y en este punto, me surge alguna duda-pregunta. He revisado algunas placas, … y en concreto me he centrado en dos anellox raumer de 8mm., uno antiguo y otro moderno. Observando su diseño, el grosor de la antigua en la zona del tornillo es de 7mm., mientras el grosor de la moderna es de 4mm. No tengo una balanza de precisión, pero seguro que el peso también es sustancialmente diferente, llegando a percibirse tal cual en la mano. Me imagino que la resistencia de ambas también será diferente, aunque el punto débil del sistema posiblemente lo encontraremos en el tornillo. Con esa diferencia de grosor, el tipo de tornillos que habitualmente utilizamos, puede llegar a tener una rosca realmente mínima dentro de un spit en este caso de 8. A priori, cuanto más largo sea el tornillo, presumiblemente mayor será la resistencia, siempre teniendo cuidado con el taco de expansión.

Si observamos los tornillos habituales, en placas PETZL modernas de distinta tipología me encuentro los A2-80, con una longitud de rosca de 11mm. y un cuello de 5mm. En este caso, en la raumer moderna, el cuello del tornillo llegaría a entrar en el spit, perdiéndose un filete de enroscado en su interior. Ojo que estoy hablando de tornillos de reviradas de PETZL si los utilizamos en una raumer moderna.

Por otro lado, si utilizamos el mismo tipo de tornillo en ambas raumer, nos encontramos que con la antigua nuestro tornillo rosca en el spit 9mm, mientras en la raumer moderno serán 12mm. Esto sobre un tornillo de una revirada de PETZL. La última vez que compré tornillos sueltos para espeleo, presuponiendo que todos son similares (error), me llegaron tornillos del tipo A2-70, con una resistencia inferior (recordad que las resistencias del estándar son 50, 70 y 80). Además, su longitud es inferior a los tornillos que me encuentro en reviradas y acodadas. En concreto, tienen una longitud de 12 mm de rosca y 2 mm de cuello. Con este tornillo, de menor resistencia, 70 vs. 80, con la raumer antigua roscará en el spit únicamente 7mm. y en la moderna 10mm. Realmente 7mm me parece algo mínimo a considerar.

Si cogemos un spit de 8mm., en este caso de los autoperforantes, nos encontramos en su interior una sección de rosca de 13mm. La zona de expansión del taco, como es lógico, no dispone de fileteado de rosca. Con esto, vemos que habitualmente enroscamos entre 7 y 10mm. cuando podríamos llegar a los 13. Estamos hablando en algunos casos de una diferencia de 6mm. que, de utilizar tornillos más largos, podríamos aprovechar para aportar una mayor resistencia al sistema. Y mi pregunta se centra en este punto, ¿qué motivo nos lleva a de forma casi generaliza utilizar tornillos con una longitud rosca-cuello tan pequeña, pudiendo incremetarla en varios milímetros?.

También pienso en otro tipo de factores, de los que no encuentro mucha información en nuestro ámbito, relacionados con la fisonomía del filete del tornillo así como la relación cresta-fondo de la rosca. A priori, una mayor relación podría proporcionar una mayor resistencia, aunque me imagino existirán pruebas al respecto, incluso estándares, etc. No encuentro mucho al respecto.

Luego tenemos el proceso de fabricación de los tornillos, ¿se funden en una única pieza, o la cabeza se une a la rosca a posteriori?. Cuando era un chaval trabajé en una empresa de fabricación de acero de tamaño medio, 600 trabajadores. Casi toda la producción se exportaba en la forma de varilla y alambrón de acero, de todo tipo de grosor y composiciones. Ver los hornos funcionar era realmente impresionante. En esa empresa se manejaba una cantidad de coladas y tipos de acero enorme, los aceros de la familia 300, 400, 500, etc., etc. También estaba mi colega Jose, un individuo que vestía bata blanca y como un alquimista, se pasaba el día haciendo pruebas en laboratorio con todo tipo de mezclas y tipologías de aceros. Aquí también aprendí que las máquinas de fabricación de acero, de vez en cuando, se llevan la vida de algún joven trabajador. Y también la palabra efecto tijera, con la pérdida de alguno de los camioneros que transportaban pesadas cargas de acero en sus vehículos. Pero bueno, esto es otra historia. He visto algunas pruebas sobre instalaciones, pruebas de stress test, observando que es muy habitual que se quiebre la unión entre la cabeza y la rosca de los tornillos, con lo que este aspecto creo que se vuelve relevante en cuanto a seguridad. Si los tornillos se hacen en una sola pieza, posiblemente sea mucho mejor que con una unión a posteriori. Desconozco este proceso de fabricación.

También he observado en los variados tornillos que tengo distintos grosores de la cabeza, otro parámetro que también se debería contemplar. Y al final, de una pregunta sobre un tornillo, me han surgido otras muchas, …

Es pequeño, pero es un elemento más de algunas de nuestras instalaciones, menos en barrancos, pero muy habituales en espeleo.

Varios compañeros, gracias Aitor y Miguel, remiten información al respecto. De forma generalizada, con los anellox raumer antiguos lo ideal son tornillos de 18mm. y con los actuales de 16mm.